3月31日，宝马研发1号位到访长城汽车，深度试乘试驾。仅仅26天后，4月25日，宝马集团管理董事会成员、负责生产部门的米兰·内德利科维奇率团抵达保定。两大技术核心在一个月内先后登门，密集程度在整个汽车行业都极为罕见。
如果说研发1号位的到访，更多带着“看技术潜力”的探索意味，那米兰·内德利科维奇的登门，则是带着“验制造真功”的观察目光。作为宝马全球生产网络的最高负责人，他眼中看到的长城，不是PPT上的参数，而是冲压线上的精度、焊装车间的火花、总装产线的节拍。
米兰见过全球最好的工厂，现在他来到了保定
米兰·内德利科维奇这个名字，在中国公众视野中或许并不为人熟知，但在全球汽车制造领域，他的分量不言而喻。
1993年，米兰以管培生身份进入宝马集团。从最基层起步，他先后在牛津工厂、莱比锡工厂、慕尼黑工厂担任高层管理职务，积累了覆盖欧洲核心制造基地的丰富经验。2018年，他出任宝马集团企业质量高级副总裁，掌管整个集团的产品质量标准。2019年，他正式进入宝马集团管理董事会，成为全球生产网络的最高负责人。
在执掌生产的这些年里，米兰主导了宝马向电动化时代的制造转型。他推动了i3等电动车型的量产落地，对宝马全球生产网络进行了系统性改造，使工厂能够在同一条产线上灵活制造燃油、混动、纯电等多种动力系统的车型。这种“柔性制造”能力，正是传统车企转型中最难啃的骨头。
履历说明一切：这双眼睛，见过牛津工厂百年积淀的工艺传承，见过莱比锡工厂前沿的数字化产线，见过慕尼黑总部最严苛的质量管控体系。而现在，他来到了保定。
米兰此行的身份决定了这次到访的特殊性。研发负责人关注的是技术架构的先进性、软件算法的迭代空间、平台可拓展性的想象边界。而生产董事关注的是完全不同的维度：冲压件的一致性有多高？焊点的质量控制能不能稳定复现？总装线的防错机制是否到位？供应链的垂直整合是否真正落地？
一个造车新势力，或许能拿出一辆惊艳的样车；但一个成熟的制造体系，必须做到每一辆下线车辆都经得起同一个标准的检验。研发看“上限”，生产看“下限”。这次访问，长城汽车拿出的不再是对某一款车、某一项技术的展示，而是一整套制造能力的完整呈现。
从一辆车到一座森林，米兰在长城看到了什么
米兰此行的行程安排得极为密集，几乎是对长城汽车技术链条的一次“深入式体验”。
试驾环节被安排在徐水试验场。这里是长城汽车自建的综合性试验场，总投资10亿元，占地114万平方米，拥有高速环道、动态广场、测试山等13个测试模块，道路总里程超过50公里。米兰在此先后体验了魏牌V9X和全新坦克700——两款分别代表长城在智能豪华与硬派越野两大方向上的旗舰产品。
魏牌V9X，是长城归元S平台的首款大六座旗舰SUV，搭载了行业首个AI智能体和全栈自研的城市NOA驾驶辅助系统。全新坦克700，则首次在非承载车身上搭载VLA大模型，实现全场景NOA能力，同时搭载第二代3.0T Hi4-T和2.0T Hi4-Z双旗舰动力系统，是行业唯一在硬派越野车上实现如此智能化水准的产品。选择徐水试验场的动态广场、测试山和石子路作为体验场景，长城没有刻意营造“完美路况”，而是让体验者直面最真实的路面反馈——这种安排本身就是一种底气。
但试驾只是前菜。米兰随后走进了徐水制造基地的车间深处。
冲压车间、焊装车间、总装车间，以及数据管控中心——长城几乎将核心工艺环节毫无保留地打开。在冲压车间，模具精度决定了车身覆盖件的缝隙是否均匀、曲面是否流畅，这是整车质感的第一道门槛。在焊装车间，成千上万个焊点的质量一致性，是车身刚性与安全性的基础。在总装车间，零部件装配的节拍控制、防错追溯体系，决定了规模化生产下的品质稳定度。而数据管控中心，则整合了从供应链到产线到售后的全链路数据，是智能制造时代工厂真正的神经中枢。
更值得关注的是，米兰的行程还覆盖了蜂巢能源、诺博、曼德、蜂巢汽车、精工等分子公司。这五家企业，分别聚焦动力电池、内外饰、电子电器、零部件集成和底盘系统，共同构成了长城“森林生态”的产业群落。
长城的森林生态，其核心特征是垂直整合与系统布局。绝大多数车企选择外包的环节，如电池、车灯、座椅、电子模块，长城都通过自研自产来完成。徐水工厂零部件自主配套率超过60%，这在汽车行业是一个相当高的数字。这种模式带来的优势，不仅是成本控制，更是对整个技术链条的绝对掌控力。
米兰在宝马主导的“柔性制造”，其落地的关键前提就是供应链深度可控。当他看到长城不仅拥有覆盖五大动力形式的归元平台，还让这个平台的零部件通用率达到95%以上——开发四款新车的成本仅相当于开发1.8款车——他看到的是一种与宝马异曲同工却又自成一派的制造逻辑。
这还仅仅是制造环节。跳出车间来看，长城的森林生态延伸得更远：在电池领域，蜂巢能源的热复合飞叠技术全球领先；在氢能领域，未势能源的全场景燃料电池方案已在重卡上投放超千辆；在光伏领域，极电光能九次刷新钙钛矿组件效率世界纪录，已建成全球首条GW级量产线。长城完成了“太阳能-电池-氢能-车用动力”的全价值链布局。
再看一组硬数据：2025年，长城控股专利授权量达5726项，位居中国自主整车集团第一；新能源汽车专利授权量2411项，连续五年蝉联榜首；Hi4技术体系荣获中国汽车工程学会科学技术奖特等奖，这是中国汽车行业最具权威性的科技荣誉。
这些数据和技术成果，构成了长城汽车的硬实力底色。它不是依靠某项黑科技博取眼球，而是在一台车、一间工厂、一片生态的每个节点上，都具备独立的能力。这才是“实力认证”的真正含义——不是给对方看最好的一面，而是让对方看所有的面。
从合同约定到技术互信，一次被重新认识的登门
米兰的到访，很容易让人联想到另一条时间线。
2018年7月，在中德两国领导人的见证下，长城汽车与宝马集团签署合资经营合同，光束汽车项目正式启动。彼时，魏建军说了一句话：“宝马需要长城在工程上‘低成本、快速’，长城也会向宝马提供零部件，并向宝马学习。”
这句话在当年看，是一个中国车企面对百年豪华品牌时标准的谦逊姿态。但八年后的今天再品，其中已经包含了另外一层意味——“向宝马学习”之外，“提供零部件”本身就是一种技术输出的伏笔。
如今，光束汽车张家港工厂已经做到平均83秒下线一台新车，定制车生产周期缩短至7天，累计下线纯电动MINI超过10万台，产品销往全球。这些数字无声地诉说着这场中德合作的深度。
当米兰走进蜂巢能源的厂房，看到叠片电池的产线节拍；当他在曼德电子看到车灯模组的精密装配；当他在精工底盘看到悬架系统的严苛测试——他看到的，或许正是“向宝马学习”之后，长城交出的答卷。
从2018年的签约握手，到2024年齐普策与魏建军在北京车展互访展台，到2025年上海车展被誉为“高山流水遇知音”的双向奔赴，再到2026年技术核心层26天内两次登门——这条时间线串联起的，不只是两家企业的交往史，更是中国汽车工业在国际版图中由“边缘”走向“中心”的轨迹。
长城的特殊性在于，它始终秉持一套极为朴素的价值观——契约精神。魏建军多次公开强调：“契约精神所代表的信任，是商业世界最坚固的基石。”长城汽车总裁穆峰则将其落实到业务层面：“真正的产业出海，不是把产品卖出去，而是带着产业、带着文化融入当地，与用户形成长期信任契约。”
这正是宝马敢于将核心生产董事派到保定的深层原因。信任的建立，不仅需要技术实力作为基石，更需要企业在长期合作中证明自己值得托付。长城用8年的光束合作、用向全球市场稳定输出的产品品质、用不打折扣的合同履约，一点一滴攒下了这份信任。
宝马的两次登门，是一个分水岭式的信号。今年3月的研发1号位，看的是技术潜质；4月的生产董事，验的是制造真身。研发为“未来”而来，生产为“当下”而来——两次登门叠加，意味着长城已经成为宝马在全球范围内重视的技术伙伴。
这是对长城“森林生态”技术实力的最高级别认可，也是中国汽车工业从“以市场换技术”走向“以技术换尊重”进程中一个扎实的注脚。
研发1号位来“看潜质”，生产董事来“验真身”。中国制造正被百年豪华品牌用最苛刻的制造标准重新丈量，而长城在这场“技术大考”中，正在用全链路实力，一笔一划写下自己的得分。
这场跨越慕尼黑和保定的“连续剧”，下一章值得期待。
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